O reparo de tanques industriais envolve a avaliação da integridade estrutural, seguida da aplicação de técnicas como soldagem de patches, substituição de chapas ou recapeamento. A soldagem deve seguir procedimentos qualificados (WPS/PQR) conforme normas como ASME Seção IX e AWS D1.1, garantindo a integridade metalúrgica. Revestimentos internos, como epóxi novolac ou coaltar, são aplicados para proteção contra corrosão e compatibilidade química, exigindo preparação de superfície rigorosa.
Resposta Direta
O reparo de tanques industriais envolve a avaliação da integridade estrutural, seguida da aplicação de técnicas como soldagem de patches, substituição de chapas ou recapeamento. A soldagem deve seguir procedimentos qualificados (WPS/PQR) conforme normas como ASME Seção IX e AWS D1.1, garantindo a integridade metalúrgica. Revestimentos internos, como epóxi novolac ou coaltar, são aplicados para proteção contra corrosão e compatibilidade química, exigindo preparação de superfície rigorosa. A conformidade com a API 653 Seção 9 é fundamental para a segurança e durabilidade dos reparos.
A integridade de tanques de armazenamento industrial é crucial para a segurança operacional e a proteção ambiental, especialmente em regiões com alta concentração industrial como o Polo Industrial de Manaus (PIM). Falhas em tanques podem resultar em vazamentos de produtos químicos, combustíveis ou outros fluidos, gerando riscos significativos. A manutenção preventiva e corretiva, incluindo reparos estruturais e de revestimento, é, portanto, uma prática essencial para prolongar a vida útil desses ativos e assegurar a conformidade com as regulamentações vigentes.
O reparo de tanques industriais abrange uma gama de intervenções técnicas, desde a correção de pequenas corrosões até a substituição de grandes seções do costado ou fundo. A escolha da metodologia de reparo depende de fatores como a extensão do dano, o material do tanque, o tipo de produto armazenado e as condições operacionais. A aplicação de soldagem qualificada e revestimentos adequados são pilares para garantir a eficácia e a durabilidade dos reparos.
Este artigo técnico explora as principais abordagens para o reparo de tanques industriais, detalhando os tipos de intervenção, os requisitos para soldagem qualificada, as opções de revestimento interno e as considerações sobre o recapeamento de fundo. Serão abordadas as diretrizes da norma API 653 Seção 9, que estabelece os critérios para reparos e alterações em tanques de armazenamento de petróleo, bem como as normas de soldagem ASME Seção IX e AWS D1.1, e os materiais de revestimento como epóxi novolac e coaltar.
1. Tipos de Reparo em Tanques: Patches, Substituição e Recapeamento
A API 653, em sua Seção 9 (Tank Repair and Alteration), estabelece os requisitos para os diferentes tipos de reparo em tanques de armazenamento. A escolha do método depende da avaliação da condição do tanque, conforme Seção 4 (Suitability for Service) e Seção 6 (Inspection), que identificam e classificam os defeitos. Os reparos podem ser classificados em patches soldados sobrepostos, substituição parcial de chapas (insert plates) e recapeamento de fundo.
Os patches soldados sobrepostos (lap-welded patch plates) são utilizados para cobrir áreas localizadas com perda de espessura no costado, fundo ou teto do tanque. Conforme a API 653 Seção 9.3, esses patches podem ser temporários ou permanentes, dependendo da extensão da corrosão e dos esforços locais. A espessura mínima do patch deve ser igual ou superior à espessura mínima requerida para a região, geralmente não inferior a 6 mm. A borda do patch deve ter um recuo mínimo de 50 mm a 75 mm da área danificada e de 75 mm a 100 mm de soldas existentes para evitar concentração de tensões. A soldagem é realizada com filete contínuo em todo o perímetro, com tamanho do filete geralmente ≥ 1,4 vezes a espessura do patch, e sequência de soldagem alternada para controlar a distorção.
A substituição parcial de chapas (insert plates) é empregada quando a área danificada é extensa ou quando patches sobrepostos não são adequados devido a altas tensões ou limitações geométricas. Para o fundo do tanque, a API 653 Seção 9.10 descreve o recorte da área deteriorada, geralmente com cantos arredondados (raio ≥ 50 mm a 75 mm), e a inserção de uma nova chapa. Essa nova chapa é soldada de topo (butt-welded) às chapas existentes, exigindo uma preparação de chanfro e soldagem de alta qualidade. No costado, a substituição de chapas (shell course replacement) é mais complexa, envolvendo o corte e a remoção de uma seção inteira do costado e a instalação de uma nova chapa, que é soldada de topo às chapas adjacentes.
O recapeamento de fundo é uma técnica que envolve a instalação de um novo fundo sobre o fundo existente, quando este apresenta corrosão generalizada ou múltiplos furos, mas a estrutura do tanque ainda é considerada viável. Este método é detalhado na API 653 Seção 9.10 e pode ser uma alternativa economicamente vantajosa à substituição completa do fundo, dependendo da avaliação técnica. A decisão entre recapeamento e substituição completa é baseada na extensão do dano, na vida útil remanescente desejada e nos custos envolvidos, considerando a preparação da superfície e a soldagem das novas chapas.
2. Soldagem Qualificada: WPS PQR ASME IX e AWS D1.1
A soldagem em reparos de tanques industriais exige conformidade rigorosa com normas técnicas para garantir a integridade estrutural e a segurança operacional. As principais normas aplicáveis são a ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) Seção IX e a AWS D1.1. A ASME Seção IX foca na qualificação de procedimentos de soldagem (WPS e PQR) e de soldadores (WPQ), enquanto a AWS D1.1 é amplamente utilizada para soldagem de estruturas de aço.
O WPS (Welding Procedure Specification) é um documento que detalha como uma solda deve ser executada em produção. Ele especifica variáveis como o processo de soldagem (SMAW, GMAW, GTAW), os materiais de base (P-Number), os consumíveis (F-Number, A-Number), o tipo de junta, a posição de soldagem, os parâmetros elétricos (corrente, tensão, energia), o pré-aquecimento, a temperatura entre passes e o tratamento térmico pós-soldagem (PWHT). Um WPS deve ser suportado por um ou mais PQRs qualificados, conforme QW-200.1 da ASME IX.
O PQR (Procedure Qualification Record) é o registro factual da soldagem de qualificação. Ele documenta os valores reais de todas as variáveis essenciais e suplementares utilizadas durante o ensaio de qualificação. O PQR também inclui os resultados dos ensaios mecânicos e não destrutivos (END) exigidos, como tração, dobramento, impacto Charpy, dureza e radiografia. A espessura qualificada pelo WPS é determinada pela espessura soldada no PQR, conforme tabelas QW-451.x da ASME IX. Por exemplo, para chapas de aço carbono com espessura entre 10 mm e 19 mm, o PQR pode qualificar uma faixa de espessura de até 2T (duas vezes a espessura soldada) ou ilimitada, dependendo da tabela específica.
A WPQ (Welder Performance Qualification), ou WQTR (Welder Qualification Test Record), registra a qualificação do soldador. Ela identifica o soldador, o processo, a posição, a espessura e o diâmetro qualificados. Os ensaios para qualificação de soldadores geralmente incluem dobramento ou, em alguns casos, radiografia (RT) ou ultrassom (UT), conforme QW-302. A qualificação de soldadores é essencial para garantir que o profissional possui a habilidade necessária para executar soldas de acordo com o WPS.
A AWS D1.1 é a norma para soldagem estrutural de aço e, ao contrário da ASME IX, permite o uso de WPS pré-qualificados (Clause 3) para certas aplicações, além dos WPS qualificados por ensaio (Clause 4). Eletrodos como E6010 e E7018 são comumente utilizados em soldas de raiz e enchimento. Em Manaus, a aplicação dessas normas é vital para a segurança das estruturas metálicas no PIM, onde a conformidade com padrões internacionais é um diferencial competitivo. A correta aplicação dessas normas assegura a qualidade e a durabilidade dos reparos de soldagem em tanques industriais.
3. Revestimento Interno: Epóxi Novolac e Coaltar
O revestimento interno de tanques industriais é uma barreira crucial contra a corrosão e a degradação química, prolongando a vida útil do ativo e garantindo a pureza do produto armazenado. A escolha do sistema de revestimento depende diretamente da natureza do fluido, da temperatura de operação e da agressividade do ambiente. Entre as opções mais robustas, destacam-se os revestimentos à base de epóxi novolac e, em menor grau atualmente, o epóxi coaltar.
O epóxi novolac é um sistema de revestimento de alto desempenho, frequentemente utilizado em tanques que armazenam produtos químicos agressivos, hidrocarbonetos, solventes e petróleo quente. Caracteriza-se por ser 100% sólidos em volume, isento de solventes e bicomponente. Sua estrutura fenólica de alta densidade de reticulação confere-lhe uma ampla resistência química, suportando faixas de pH de aproximadamente 1 a 13. É eficaz contra ácidos inorgânicos diluídos a moderadamente concentrados, bases fortes, sais, combustíveis e derivados de petróleo. A temperatura de serviço em imersão pode atingir 90-120 °C para petróleo cru e 60-90 °C para água e outros químicos, dependendo da formulação específica do fabricante. A aplicação em tanques de aço ou concreto exige uma preparação superficial rigorosa, como jateamento abrasivo ao padrão Sa 2½ (metal quase branco), conforme ISO 8501-1, para garantir a aderência.
O epóxi coaltar (alcatrão de hulha epóxi), embora historicamente utilizado em tanques de água bruta, efluentes, petróleo e combustíveis pesados, tem seu uso mais restrito atualmente devido a questões ambientais e toxicológicas. Oferece boa resistência à água, solo e hidrocarbonetos, com sistemas de alta espessura (300-1000 µm). No entanto, muitos fabricantes têm substituído o coaltar por epóxi novolac "high-build" ou epóxi com enchimento lamelar (glassflake) para facilitar o licenciamento e as manutenções futuras. Em novos projetos, a recomendação é geralmente por sistemas epóxi sem alcatrão.
Para aplicações que exigem durabilidade de 8 a 15 anos em ambientes C5-I, um sistema de três demãos é comum, visando um DFT (Dry Film Thickness) total de 400-1000 µm. A primeira demão consiste em um primer/selador epóxi high-build ou novolac de baixa viscosidade (DFT ≈ 100-150 µm) para aderência e penetração em poros. A segunda demão, intermediária, utiliza epóxi novolac ou glassflake (DFT ≈ 150-300 µm). A terceira demão, de acabamento e barreira, também emprega epóxi novolac ou glassflake (DFT ≈ 150-300 µm). Um cenário conservador pode resultar em 500 µm, enquanto serviços muito severos podem exigir até 1000 µm.
4. Recapeamento de Fundo: Quando Substituir vs Recuperar
A decisão entre substituir o fundo de um tanque industrial ou realizar um recapeamento é complexa e envolve uma análise técnica e econômica detalhada. A API 653 Seção 9.10 fornece diretrizes para reparos de fundo (floor repairs), incluindo a substituição parcial de chapas (insert plates) e o recapeamento. A escolha depende da extensão e natureza da corrosão, da vida útil remanescente desejada para o tanque e dos custos associados a cada metodologia.
A substituição completa do fundo é geralmente considerada quando a corrosão é generalizada e severa, afetando uma grande porcentagem das chapas do fundo, ou quando há múltiplos furos e adelgaçamento significativo que comprometem a integridade estrutural. Este método envolve a remoção total do fundo existente, a preparação da base (fundação) e a instalação de um novo conjunto de chapas, soldadas de topo. Embora seja a solução mais dispendiosa e demorada, oferece uma vida útil prolongada e restaura o tanque a uma condição "como novo" em termos de fundo. É a opção preferencial quando o tanque é projetado para operar por muitas décadas adicionais ou quando o produto armazenado exige a máxima integridade.
O recapeamento de fundo, por outro lado, é uma alternativa viável quando a corrosão é extensa, mas o fundo existente ainda pode servir como uma base de suporte. Este método envolve a instalação de um novo fundo metálico diretamente sobre o fundo original, sem a remoção completa deste. A API 653 permite essa prática sob certas condições, exigindo que o fundo existente seja limpo e preparado adequadamente para receber as novas chapas. As novas chapas são então soldadas entre si e, em alguns casos, ao anel de canto do costado. O recapeamento pode ser significativamente mais rápido e menos custoso do que a substituição completa, pois evita a complexidade da remoção do fundo original e a reconstrução da fundação.
A avaliação para decidir entre as duas opções deve incluir uma inspeção detalhada do fundo, utilizando técnicas como ultrassom e varredura de fluxo magnético (MFL), para mapear a extensão da corrosão. Fatores como a condição da fundação, a presença de vazamentos ativos, o tipo de produto armazenado e os requisitos regulatórios locais também são cruciais. Em Manaus, no contexto do PIM, a otimização de custos e tempo de parada é um fator importante, tornando o recapeamento uma opção atraente para tanques que não exigem uma restauração completa, mas precisam de uma solução robusta para a corrosão do fundo.
5. Custos, Cronograma e Garantia
A gestão de projetos de reparo de tanques industriais requer uma análise detalhada de custos, cronograma e garantias para assegurar a viabilidade e o sucesso da intervenção. Estes três pilares são interdependentes e influenciam diretamente a decisão sobre a metodologia de reparo a ser aplicada.
Os custos de um reparo de tanque são influenciados por diversos fatores, incluindo o tipo e a extensão do dano, a metodologia de reparo (patches, substituição de chapas, recapeamento), os materiais a serem utilizados (chapas, consumíveis de soldagem, revestimentos), a complexidade da preparação da superfície, a necessidade de andaimes e equipamentos especiais, e os custos de mobilização e desmobilização da equipe. Reparos mais complexos, como a substituição de um curso completo do costado ou o recapeamento de fundo, tendem a ser mais caros devido à maior quantidade de material e mão de obra qualificada envolvida. A escolha de revestimentos de alto desempenho, como epóxi novolac, também impacta o custo, mas oferece maior durabilidade e resistência química.
O cronograma de um projeto de reparo é crítico para minimizar o tempo de parada do tanque e, consequentemente, as perdas de produção. A duração do reparo é determinada pela complexidade da intervenção, pela disponibilidade de materiais e equipamentos, pela qualificação da equipe e pelas condições climáticas. Um reparo de patch localizado pode levar alguns dias, enquanto a substituição de um fundo completo ou um recapeamento pode estender-se por várias semanas. Um planejamento detalhado, incluindo a sequência de atividades, a alocação de recursos e a gestão de riscos, é essencial para cumprir os prazos estabelecidos. A conformidade com as normas API 653, ASME IX e AWS D1.1 também adiciona etapas de inspeção e qualificação que devem ser consideradas no cronograma.
A garantia oferecida sobre os serviços de reparo e os materiais utilizados é um aspecto fundamental para o cliente. As garantias geralmente cobrem a mão de obra e a qualidade dos materiais, assegurando que o reparo será durável e eficaz dentro de um período especificado. É comum que os fabricantes de revestimentos ofereçam garantias sobre a performance de seus produtos, desde que a aplicação siga rigorosamente suas especificações técnicas e as normas de preparação de superfície. A Solutec AM, por exemplo, trabalha com fornecedores de materiais que oferecem garantias de desempenho, e a execução dos serviços é realizada por equipes qualificadas, buscando a conformidade com as normas técnicas e as expectativas de vida útil do reparo.
Riscos Operacionais e Soluções
1. Risco: Falha na integridade da solda devido a procedimentos inadequados ou soldadores não qualificados. Solução: Implementação rigorosa de WPS e PQR conforme ASME Seção IX e AWS D1.1, garantindo que todos os procedimentos de soldagem sejam qualificados e que os soldadores possuam WPQ atualizado para as posições e materiais específicos do reparo. Realização de ensaios não destrutivos (END) como radiografia, ultrassom ou líquido penetrante em 100% das soldas críticas para verificar a ausência de descontinuidades.
2. Risco: Corrosão prematura do revestimento interno devido a falha na preparação da superfície ou especificação incorreta do material. Solução: Execução de preparação de superfície por jateamento abrasivo ao grau Sa 2½ (metal quase branco) conforme ISO 8501-1, com perfil de rugosidade adequado (25-75 µm). Seleção de revestimentos epóxi novolac ou glassflake com base na análise detalhada da composição química do produto armazenado e temperatura de operação, garantindo a compatibilidade química e a aplicação de DFT (Dry Film Thickness) conforme especificação do fabricante e normas como NACE SP0178.
3. Risco: Vazamentos no fundo do tanque após recapeamento devido a falha na vedação entre o fundo novo e o antigo, ou corrosão contínua do fundo original. Solução: Realização de inspeção detalhada do fundo existente antes do recapeamento para identificar pontos críticos e garantir a estabilidade da base. Aplicação de um sistema de ventilação adequado entre os fundos para evitar acúmulo de umidade e corrosão. Utilização de chapas de recapeamento com espessura e material compatíveis, soldadas de forma contínua e inspecionadas por vácuo-teste ou líquido penetrante para assegurar a estanqueidade.
O reparo de tanques industriais segue a API 653 Seção 9, com soldagem qualificada WPS/PQR conforme ASME IX, revestimento interno epóxi novolac e recapeamento de fundo quando a vida remanescente for inferior a 5 anos. A Solutec AM entrega DataBook completo.
6. Por Que Confiar na Solutec AM
A Solutec AM, atuando no Polo Industrial de Manaus e na Amazônia Legal, oferece serviços de reparo de tanques industriais com base em conformidade técnica e experiência operacional. Nossas intervenções em soldagem seguem os requisitos da ASME Seção IX e AWS D1.1, com procedimentos qualificados e equipes certificadas, buscando a integridade estrutural dos ativos. Na aplicação de revestimentos internos, empregamos materiais como epóxi novolac, selecionados para a compatibilidade química e durabilidade em ambientes industriais. A Solutec AM adota as diretrizes da API 653 Seção 9 para avaliação e execução de reparos, desde patches localizados até recapeamentos de fundo, visando a segurança e a longevidade dos tanques. Nosso compromisso é com a entrega de soluções que atendam às especificações técnicas e regulatórias, contribuindo para a continuidade operacional de nossos clientes na região.
Este artigo tem natureza informativa e não substitui a análise de um profissional habilitado. Todos os serviços da Solutec AM são executados com ART (Anotação de Responsabilidade Técnica) junto ao CREA-AM, conforme exigência legal.
Como Reduzir Seus Riscos?
❌ Risco
Ausência de ART CREA-AM: Serviços técnicos sem Anotação de Responsabilidade Técnica violam a Lei nº 6.496/1977 e expõem o contratante a embargos do CREA-AM.
✅ Solução
Toda execução deve incluir ART emitida por engenheiro registrado no CREA-AM, com rastreabilidade do procedimento e materiais empregados.
❌ Risco
Não conformidade normativa: Desvios de normas técnicas (ABNT NBR, ASME, NR, API) comprometem integridade operacional e podem invalidar laudos de inspeção.
✅ Solução
Procedimentos qualificados (PQR) e profissionais certificados garantem conformidade integral às normas aplicáveis ao escopo.
❌ Risco
Rastreabilidade insuficiente: Sem dossiê técnico QA/QC completo, auditorias e manutenções preventivas tornam-se impraticáveis, elevando riscos operacionais.
✅ Solução
Dossiê técnico digital com registros fotográficos, planilhas de campo e laudos assinados por engenheiro responsável.
Perguntas Frequentes
Sobre reparo tanques industriais soldagem revestimento
P:Qual a vida útil de um patch soldado em tanque?
A vida útil de um patch soldado em um tanque não é um valor fixo, mas uma estimativa dinâmica influenciada por diversos fatores. Ela é determinada pela taxa de corrosão remanescente da chapa e do próprio reparo, pela qualidade do projeto e execução da soldagem, e pela eficácia dos sistemas de proteção anticorrosiva. A inspeção contínua e o monitoramento da espessura são cruciais para reavaliar essa vida útil, garantindo a integridade estrutural do tanque.\n\nNormas como a API 653:2020, Seção 9, e a ABNT NBR 14842:2018 são fundamentais para o projeto e a execução de reparos em tanques. A API 653 estabelece os critérios para reparos, incluindo requisitos para o dimensionamento de patches e a avaliação da espessura mínima. A ABNT NBR 14842 detalha os procedimentos para soldagem em campo, garantindo a qualificação de soldadores e procedimentos, essenciais para a durabilidade do reparo. A conformidade com essas normas assegura que o patch seja projetado e instalado para suportar as tensões operacionais e resistir à corrosão.\n\nNa Solutec AM, a aplicação dessas diretrizes se traduz em um Programa de Inspeção e Manutenção (PIM) rigoroso. Utilizamos a fórmula de vida remanescente baseada na taxa de corrosão, conforme a API 653, e implementamos inspeções periódicas de espessura por ultrassom para monitorar o patch e a área adjacente. Além disso, os revestimentos internos e externos são selecionados e aplicados conforme a ABNT NBR 13213:2018 para proteção catódica, estendendo a vida útil do reparo e do tanque, assegurando a segurança e a conformidade regulatória.
P:Pode-se reparar um tanque em operação?
A Solutec AM esclarece que o reparo de um tanque em operação é uma questão complexa, dependendo de diversos fatores como o tipo de tanque, o fluido armazenado e a natureza da intervenção. Em geral, reparos que envolvem soldagem ou outras \"intervenções quentes\" em tanques contendo produtos inflamáveis ou combustíveis são estritamente proibidos com o equipamento em operação. Pequenos reparos externos, como retoques de pintura sem risco de ignição ou perda de contenção, podem ser avaliados caso a caso, mas sempre com rigorosa análise de risco e permissão de trabalho.\n\nAs normas técnicas e regulamentações nacionais e internacionais convergem para a mesma posição. A norma API STD 653:2023, que trata da inspeção, reparo, alteração e reconstrução de tanques, pressupõe que qualquer reparo por soldagem seja realizado com o tanque fora de serviço, limpo, desgaseificado e inertizado. No Brasil, a Norma Regulamentadora NR-13 (Portaria MTE 3.214/1978), que estabelece requisitos para tanques metálicos de armazenamento, exige avaliação por Profissional Habilitado e, na prática, a parada e dessensibilização do equipamento para reparos por soldagem em tanques sujeitos a pressão interna, inflamáveis ou tóxicos.\n\nPara a Solutec AM, a segurança e a conformidade são prioridades. Em um Projeto de Integridade de Manutenção (PIM), a decisão de reparar um tanque em operação seria categoricamente negativa para intervenções que envolvam soldagem ou risco de ignição. O PIM incluiria um plano detalhado de parada programada para reparos estruturais, com procedimentos de despressurização, limpeza, desgaseificação, inertização e emissão de Permissão de Trabalho (PT) e Análise Preliminar de Risco (APR), em conformidade com a NR-33 para entrada em espaços confinados.
P:WPS PQR é obrigatório para todo reparo?
Sim, a utilização de um Procedimento de Soldagem Qualificado (WPS) e o Registro de Qualificação de Procedimento (PQR) correspondente são, na maioria dos casos, obrigatórios e fundamentais para garantir a integridade e a segurança de qualquer reparo de soldagem em tanques industriais. O WPS detalha todas as variáveis essenciais da soldagem, como tipo de material, processo de soldagem, consumíveis, parâmetros elétricos, pré-aquecimento, temperatura entre passes e pós-aquecimento, entre outros. O PQR é o documento que comprova que o WPS foi testado e que as propriedades mecânicas da junta soldada (resistência à tração, dobramento, impacto, etc.) atendem aos requisitos das normas aplicáveis (como ASME Seção IX, AWS D1.1, API 653). A obrigatoriedade deriva da necessidade de assegurar que a reparação terá a mesma qualidade e desempenho que a estrutura original, ou até superior, dependendo do projeto. Ignorar a qualificação do procedimento pode resultar em soldas com defeitos, baixa resistência mecânica, suscetibilidade à corrosão ou falha prematura, colocando em risco a segurança operacional e ambiental. Mesmo para reparos considerados menores, a conformidade com um WPS/PQR é uma prática de engenharia sólida e um requisito regulatório em muitas jurisdições, garantindo a rastreabilidade e a qualidade do trabalho executado.
Resumo Estratégico
O reparo de tanques industriais exige a aplicação de metodologias rigorosas, como a soldagem qualificada por WPS/PQR, em conformidade com ASME Seção IX e AWS D1.1. A inspeção e o planejamento são guiados pela API 653, Seção 9, para garantir a integridade estrutural. Revestimentos internos, como epóxi novolac, são aplicados conforme especificações técnicas para proteção contra corrosão, prolongando a vida útil dos ativos e assegurando a segurança operacional.
Se você gostou deste artigo, você precisa ler:
📚 Referências Normativas e Técnicas
[1] Lei nº 6.496/1977 — Institui a Anotação de Responsabilidade Técnica (ART)
[2] Resolução CONFEA nº 1.025/2009 — Regulamenta a ART
[3] ABNT NBR ISO 9001:2015 — Sistemas de gestão da qualidade
[4] NR-13 — Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos
⚖️ Compromissos Técnicos e Legais
Responsabilidade Técnica (ART): Todos os serviços executados pela Solutec AM são acompanhados de Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) emitida por engenheiros registrados no CREA-AM, conforme a Lei nº 6.496/1977 e Resolução CONFEA nº 1.025/2009.
Natureza Informativa: Este artigo tem caráter técnico-consultivo. A aplicação das soluções aqui descritas exige análise individual por engenheiro habilitado, com emissão de ART e projeto executivo adequado às condições específicas de cada obra.
Aléxia Perrone
Engenheira Mecânica
CREA-AM 36950AM · RNP nº 042226912-3
Especialista em construção, montagem e manutenção industrial, com atuação em paradas de manutenção programadas e emergenciais nos segmentos industrial, petroquímico, energético e de infraestrutura. Inspetora de dutos terrestres qualificada e especialista em processos de impermeabilização com geomembranas e geotêxteis. Técnica em Eletrônica Digital e Edificações, possui 9 anos de experiência em gestão da qualidade e de obras, fabricação, soldagem e integridade industrial, com foco em segurança, qualidade e desempenho operacional na região norte.
Engenharia de reparos industriais com aderência estrita às normas técnicas e regulamentações, assegurando a integridade e longevidade dos ativos.
